Las cifras de estos casos nos las dieron personas de esas plantas: técnicos y responsables que encontraron los ahorros en sus propios datos. No son datos auditados ni aprobados oficialmente; las empresas no publican importes así. Por eso no damos nombres de clientes y junto a cada cifra explicamos de dónde sale.
La ventilación estaba dimensionada para la ocupación completa de la nave, pero la producción fluctuaba mucho – la ventilación funcionaba según un horario fijo, sin tener en cuenta cuántas personas y máquinas trabajaban en la nave en cada momento. Los filtros de la máquina de producción, a su vez, se cambiaban a intervalos de tiempo prescritos, aunque la máquina no funcionaba de forma continua.
La iluminación de los pasillos de estanterías estaba encendida a plena potencia durante todo el turno, aunque en la mayoría no entraba nadie. Las luminarias eran entonces halógenas corrientes, con una potencia de cientos de vatios por unidad.
El ahorro eléctrico surgió de dos pasos a la vez: la sustitución de las halógenas por LED redujo la potencia a la décima parte y el control por movimiento sumó unos puntos porcentuales más – solo se ilumina cuando hay una persona o un equipo en el pasillo.
Las mediciones de consumo estaban dispersas en varios sistemas que no se veían entre sí, y el informe se elaboraba a mano.
El número de carretillas se basaba en una estimación, no en cuánto se usaban realmente.
El uso medido mostró que la compra planificada de dos carretillas más no era necesaria – y tras ajustar los procesos, a la empresa le bastó incluso con una carretilla menos que hasta entonces.
La empresa no tenía una imagen de la producción en tiempo real. Plan y realidad se comparaban a posteriori, lo que frenaba también la planificación de la expedición.
Del controlador se calculan directamente los componentes de rendimiento y calidad; las paradas introducidas por el operario determinan la disponibilidad – en conjunto, el OEE completo y el avance del pedido.
Producción puramente manual de piezas únicas – ninguna automatización de la que leer datos. Solo podía medirse el número de piezas terminadas por turno; los tiempos en los puestos, los tiempos entre operaciones y las paradas no los veía nadie.
De los tiempos entre escaneos se calcula el OEE de cada puesto, del trabajador identificado y de toda la línea: los tiempos reales se comparan con los estándares del tipo de producto y las paradas planificadas (limpieza, pruebas) con sus estándares; las no planificadas determinan la disponibilidad.
Una fuga de aire comprimido no se ve ni se oye con el ruido de la planta. Los compresores la compensan con mayor potencia – crece el consumo eléctrico y su desgaste.
Con ello la empresa localizó los puntos de fuga y los eliminó.
Las etiquetas internas, de almacén y de cliente no coincidían. El error se detectaba ya en el cliente – reclamación y penalización contractual.
Los envíos erróneos se detectan antes de la expedición, no en el cliente.
Todavía no hemos publicado ningún caso de esta área – le mostraremos uno en la reunión.
30 + 30 minutos, sin compromiso: presentación del sistema y después una demostración sobre un caso suyo.
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