Die Zahlen in diesen Studien stammen von Menschen aus den jeweiligen Betrieben – Technikern und Managern, die die Einsparungen in ihren eigenen Daten gefunden haben. Sie sind weder geprüft noch offiziell freigegeben; solche Beträge veröffentlichen Unternehmen nicht. Deshalb nennen wir keine Kundennamen und schreiben bei jeder Zahl dazu, woher sie stammt.
Die Lüftungsanlage war auf volle Hallenbelegung ausgelegt, die Produktion schwankte jedoch deutlich – die Lüftung lief nach festem Zeitplan, unabhängig davon, wie viele Menschen und Maschinen gerade in der Halle arbeiteten. Die Filter der Produktionsmaschine wurden wiederum im vorgeschriebenen Zeitrhythmus gewechselt, obwohl die Maschine nicht durchgehend lief.
Die Beleuchtung der Regalgassen brannte die ganze Schicht mit voller Leistung, auch wenn die meisten Gassen niemand betrat. Die Leuchten waren damals übliche Halogenleuchten mit einer Leistungsaufnahme von mehreren hundert Watt pro Stück.
Die Stromeinsparung entstand aus zwei Schritten zugleich: Der Austausch der Halogenleuchten gegen LED senkte die Leistungsaufnahme etwa um das Zehnfache, und die bewegungsabhängige Steuerung brachte weitere Prozentpunkte – Licht brennt nur, wenn Mensch oder Technik in der Gasse ist.
Die Verbrauchsmessungen waren über mehrere Systeme verstreut, die einander nicht sahen, und der Report entstand von Hand.
Die Zahl der Stapler beruhte auf einer Schätzung, nicht darauf, wie stark die Stapler tatsächlich genutzt wurden.
Die gemessene Auslastung zeigte, dass der geplante Kauf zweier weiterer Stapler nicht nötig war – und nach Prozessanpassungen kam das Unternehmen sogar mit einem Stapler weniger aus als bisher.
Das Unternehmen hatte kein Echtzeitbild der Produktion. Plan und Ist wurden erst im Nachhinein verglichen, was auch die Versandplanung bremste.
Aus dem Controller werden die Komponenten Leistung und Qualität direkt berechnet, die Stillstände vom Bediener bestimmen die Verfügbarkeit – zusammen die gesamte OEE und der Auftragsfortschritt.
Reine Handfertigung einzigartiger Stücke – keine Automatisierung, aus der sich Daten lesen ließen. Messbar war nur die Zahl fertiger Stücke pro Schicht; Zeiten an den Arbeitsplätzen, Zwischenzeiten und Stillstände sah niemand.
Aus den Zeiten zwischen den Scans wird die OEE jedes Arbeitsplatzes, des angemeldeten Mitarbeiters und der ganzen Linie berechnet: Die Ist-Zeiten werden mit den Normzeiten des jeweiligen Produkttyps verglichen, geplante Stillstände (Reinigung, Tests) mit ihren Normen; ungeplante Stillstände bestimmen die Verfügbarkeit.
Ein Druckluftleck ist durch den Betriebslärm weder zu sehen noch zu hören. Die Kompressoren gleichen es mit höherer Leistung aus – Stromverbrauch und Verschleiß steigen.
Das Unternehmen fand so die Leckstellen und beseitigte sie.
Interne, Lager- und Kundenetiketten stimmten nicht überein. Der Fehler fiel erst beim Kunden auf – Reklamation und Vertragsstrafe.
Fehlerhafte Lieferungen werden vor dem Versand abgefangen, nicht beim Kunden.
In diesem Bereich haben wir noch keine Studie veröffentlicht – im Gespräch zeigen wir Ihnen eine.
30 + 30 Minuten, unverbindlich: Vorstellung des Systems und danach eine Demo an Ihrem eigenen Problem.
Wir messen Besuche mit Google Analytics – nur wenn Sie es erlauben. Mehr im Datenschutz.
